Dossier

Il nuovo stabilimento Carthago di Ormož: testa tedesca, cuore sloveno

Con l’inaugurazione dello stabilimento di Ormož dedicato alla produzione dei campervan Malibu, il gruppo Carthago ha completamente riorganizzato la sua produzione in terra slovena. Per affrontare al meglio le sfide di una crescita sostenibile

Produzione e logistica sono due aspetti che hanno un impatto determinante sui risultati e sullo sviluppo delle aziende che producono veicoli ricreazionali. Se poi si puntano le carte sul segmento premium e si decide quindi di far tutto da sé, integrando la produzione totale del mobilio, delle porte e delle pareti, questi aspetti diventano ancora più determinanti. Influenzati, tra l’altro, da elementi “esterni”, come le difficoltà registrate nei mesi scorsi nella supply chain o nella fornitura degli châssis, o come lo spostamento graduale del mercato verso i campervan.
Un gruppo come Carthago, che gestisce anche i brand Malibu Van e Malibu Reisemobile, ha quindi dovuto non solo trovare una soluzione produttiva adeguata alle sfide imposte dal segmento Premium, ma continuare a investire per aumentare la sua capacità produttiva e adeguarla alle più recenti richieste di mercato. Gli ultimi dieci anni sono stati una cavalcata importante, che ha visto l’azienda concludere una riorganizzazione produttiva che vede oggi tre stabilimenti tra Germania e Slovenia.
Punto di arrivo di questo percorso è stato l’inaugurazione, avvenuta all’inizio di giugno, del nuovo impianto sloveno di Ormož, dove è stata concentrata la produzione dei Malibu Van. Qui, su una superficie complessiva di centomila metri quadrati, è nato un modernissimo stabilimento per la creazione dei veicoli furgonati. Nei circa 22.000 metri di capannone, la potenzialità produttiva è di 5.300 campervan all’anno, mentre, per iniziare, l’obiettivo è quello di raggiungere i 3.000 veicoli all’anno.
L’apertura di Ormož ha permesso di liberare spazi produttivi nello stabilimento di Odranci, a una trentina di chilometri di distanza. Qui venivano prodotti i campervan con il marchio Malibu, i semintegrali e i motorhome di Malibu Reisemobile e una parte dei veicoli ricreazionali Carthago. Ora tutta la struttura, inaugurata nel 2008, è stata interamente dedicata a semintegrali e motorhome. Nato con 5.000 metri quadri destinati alla produzione, Odranci ne vanta oggi circa 30.000, con una capacità produttiva che arriva a circa 4.000 veicoli all’anno.

Da Carthago City a Ormož

Gli investimenti in Slovenia del gruppo Carthago viaggiano parallelamente agli sforzi fatti dall’azienda tedesca nella sua sede di Aulendorf, nel sud della Germania tra Ravensburg e Ulm. La struttura, inaugurata nel 2013, unisce la parte produttiva con quella amministrativa e di supporto al cliente. Battezzato Carthago City, il complesso è davvero imponente: realizzato su 100.000 metri quadri di terreno ospita tutta la parte dedicata alla progettazione, alla produzione, all’amministrazione, alla vendita e al contatto con il cliente. Nel 2021, con un ulteriore investimento, Carthago ha realizzato una nuova palazzina per gli uffici amministrativi, che ora occupano circa 5.400 metri quadrati.
Carthago City mantiene la vicinanza con i luoghi storici in cui il fondatore Karl-Heinz Schuler diede vita all’azienda, ovvero Ravensburg e la vicina Schmalegg, che distano poco più di venti chilometri. Qui, nel 1979, è stata fondata l’azienda.
Con l’ultima inaugurazione di Ormož, il gruppo Carthago conta su tre diversi stabilimenti, con quello di Carthago City concentrato sulla produzione dei modelli chic e-line, chic s-plus e liner-for-two. Sempre da Carthago City vengono programmate tutte le macchine a controllo numerico in azione nelle strutture slovene.

Sotto: Carthago c-tourer I 145 RB LE

Riprendere a crescere

Subito dopo l’avvio della produzione dei campervan a Ormož e alla riorganizzazione di Odranci, la stampa è stata invitata a visitare i due impianti sloveni, per toccare con mano come la qualità Carthago e Malibu viene raggiunta e per comprendere la complessità organizzativa di un’azienda che, dopo gli scossoni causati dalla pandemia e dagli shortage di componenti e châssis, ha ora l’esigenza di riprendere con slancio la sua crescita.
“Abbiamo pianificato una strategia basata sugli investimenti,” ha detto durante la conferenza stampa di benvenuto Markus Kern, CEO di Carthago. “Abbiamo ampliato la sede di Aulendorf e lo stabilimento di Odranci è stato portato allo stato dell’arte cambiandone completamente l’organizzazione. A questi si è aggiunto Ormož. Lo abbiamo costruito nel giro di un anno e da poche settimane siamo in produzione con i van Malibu. Stiamo investendo anche nei sistemi informatici per fare in modo che produzione e amministrazione funzionino meglio. Siamo convinti che queste misure possano dare una base solida alla nostra crescita sostenibile”.
Nonostante cali della produzione che nell’ultimo anno sono stati compresi tra il 50 e il 60 per cento, causati principalmente dalla mancanza di châssis Stellantis, a cui Carthago ha risposto concentrandosi maggiormente sui veicoli di più alto valore, la visione per il prossimo futuro è buona.
“Come gruppo Carthago pensiamo che nel medio termine lo sviluppo sarà positivo,” ha confermato Bernd Wuschack, Managing Director responsabile di vendite, marketing e assistenza clienti. “Siamo molto amati dai clienti, nonostante tutto. Se da un lato i consumi sono frenati da un po’ di incertezza, dall’altro siamo fiduciosi. Le abitudini di acquisto sono cambiate, e noi non possiamo rispondere a questi cambiamenti come abbiamo fatto in passato. Né Carthago né Malibu sono riuscite a sfruttare il potenziale di mercato degli ultimi quattro anni, non essendo state in grado di soddisfare il forte aumento nella richiesta dei veicoli. Una maggiore digitalizzazione ci permetterà di raggiungere nuovi clienti. Quest’anno lavoreremo sul CRM ed entro il Caravan Salon di Düsseldorf metteremo a disposizione dei clienti finali un nuovo configuratore”.

Un’organizzazione built-to-order

Nello stabilimento di Odranci, partendo dal telaio scudato o cabinato, i veicoli Carthago (c-tourer e chic c-line semintegrali e motorhome) e Malibu Reisemobile (tutti i modelli) vengono prodotti da zero. Qui quest’anno è prevista una produzione di circa 3.800 veicoli: il massimo storico. Uno dei punti di partenza è la preparazione delle pareti. Il sandwich è composto da alluminio, sia all’esterno sia all’interno, con un isolamento in RTM-X. Quest’ultimo è un’evoluzione dello Styrofoam che garantisce un elevato isolamento e la sostanziale impossibilità di penetrazione dell’umidità, grazie alla grande densità del materiale che riduce la porosità a livelli impenetrabili per l’acqua. Tetto e pavimenti sono rivestiti da vetroresina.
Nell’area fresatura si tagliano pareti, tetto, parete posteriore e sportelli. Porte e chiusure dei gavoni vengono ricavati dallo stesso taglio della parete che li dovrà ospitare, evitando qualsiasi incongruenza di colore o eccessi di tolleranza tra le parti. L’RTM trattato qui ogni anno può coprire un’area pari a 20 campi da calcio. Nello stesso periodo di tempo vengono lavorare 280 tonnellate di alluminio. Sempre in questo reparto vengono prodotti i tetti a soffietto per i campervan prodotti a Ormož.
Quando il veicolo entra nella catena di montaggio, dopo avere fatto il suo ingresso nel capannone 24 ore prima per stabilizzarne la temperatura, viene assemblato per moduli: si parte dal pavimento a cui viene aggiunta la parte superiore preassemblata con i serbatoi di acque chiare e grigie. Poi si passa all’impiantisca e al precablaggio elettrico. Ogni veicolo viene realizzato in base all’ordine del cliente finale e per questo la flessibilità della catena deve essere massima. Alla varie stazioni arrivano infatti indistintamente semintegrali o motorhome a marchio Carthago o Malibu, di qualsiasi modello. L’informatizzazione spinta permette di pianificare la consegna della parti necessarie a ogni fase produttiva nei tempi previsti, eliminando la necessità di tenere scorte di materiali nei pressi della stazione.

Sotto: Lo stabilimento Carthago e Malibu a Odranci

L’arte di trattare il legno

Mentre i veicoli procedono sulla catena, in un’altra zona dello stabilimento il reparto falegnameria lavora per la produzione dei pezzi necessari alla realizzazione dei mobili, anch’essi preassemblati in moduli prima del montaggio sul veicolo. Ogni singolo pezzo di legno viene etichettato con un codice che ne permette sia la tracciabilità sia l’abbinamento al veicolo a cui è destinato. Le etichette vengono poi eliminate in fase di montaggio. Questa procedura ha permesso di eliminare molti sistemi di tracciamento cartaceo che prima giravano insieme ai materiali.
In questo settore un impianto di umidificazione mantiene costante l’umidità del legno. In totale, qui vengono prodotti circa 120 tipi diversi di pannello. La falegnameria comprende un’area dedicata alla lavorazione dei bordi, che vengono realizzati a macchina per i mobili dritti e manualmente per quelli dalle forme più elaborate. Ogni pezzo viene poi rifinito e ripulito manualmente.
I prodotti della falegnameria vengono recapitati parte alle linee di montaggio e parte al magazzino, dove in un’area denominata “supermercato” gli operatori possono autonomamente recuperare eventuali pezzi necessari. Il magazzino, che occupa internamente una superficie di 3.400 metri quadrati ed è affiancato da un’area esterna di altri 2.100 metri coperti da tendoni, è il reparto da cui partono quasi tutti i materiali per la produzione (alcuni, come le cuscinerie, vengono consegnati direttamente in linea). Qui l’inventario medio si aggira intorno ai sette milioni di euro e ogni giorno viene rifornito da 30/40 camion che arrivano a consegnare merce di ogni tipo, dai sedili ai frigoriferi, dai sistemi di riscaldamento alle finestre. Per i componenti più piccoli vengono utilizzati sei “magazzini verticali” automatizzati che possono contenere fino a 700 pezzi ciascuno.
Dal magazzino partono anche i componenti che vanno integrati nei moduli del mobilio. Nell’area di preassemblaggio convergono quindi piani cottura, frigoriferi, macchine del caffè e quant’altro serva a realizzare i blocchi che verranno poi montati sui veicoli. Ci sono trenta moduli diversi che possono essere realizzati e per ognuno di essi sono disponibili cinque opzioni di design. Anche in questo caso, tutto è prodotto singolarmente per soddisfare uno specifico ordine. Una volta che i moduli sono pronti, vengono avviati all’installazione.

L’assemblaggio finale

Contemporaneamente si procede con la preparazione di pareti e tetto, che – provenienti dalla fresatura – vengono completati con porte, finestre, sportelli, accessori, grafiche. Parete destra e sinistra procedono in parallelo, in modo da garantire la maggiore uniformità di lavorazione possibile. Quando si arriva al punto di incontro tra veicolo e pareti sono quelle laterali a essere installate per prime, seguite dalla coda e infine dal tetto. Nella fase finale si montano il cupolino, nel caso dei semintegrali, o l’intera parte anteriore nel caso dei motorhome.
A questo punto la linea di montaggio si sdoppia per accogliere i veicoli finiti su cui vengono applicate le finiture e vengono effettuati gli ultimi controlli qualitativi, che seguono quelli già effettuati direttamente in catena di montaggio. Gli impianti tecnici, per esempio, quando i veicoli arrivano in quest’area sono già stati collaudati. Infine, i veicoli vengono sottoposti a prova di impermeabilità e poi puliti e pesati individualmente, pronti per essere inviati al rivenditore.

Sotto: Malibu Van GT skyview 640 LE RB

La “semplicità” del furgone

Nello stabilimento di Ormož le cose si fanno leggermente più semplici, quanto meno perché entrano solo furgoni. I due reparti da cui partono le operazioni sono anche in questa caso la falegnameria, che è organizzata in modo analogo a quanto avviene a Odranci, e il magazzino. Qui la differenza è nella presenza di un’area a corridoi stretti accessibile solo tramite macchine automatiche. Ci sono 1.500 spazi che possono essere occupati. Tramite scanner si richiamano i pezzi che servono e il muletto a induzione procura le parti che verranno poi recapitate presso la postazione di lavoro.
Sulla linea di montaggio si parte con il taglio delle lamiere e la rimozione dei sedili, che vengono affidati a un’azienda esterna per realizzare le tappezzerie. Le plastiche rimosse vengono conservate in specifiche nicchie di pelle per evitare danni durante la lavorazione. In questa fase viene realizzato anche il pavimento. Dal punto di vita dell’isolamento termico e acustico, si utilizza un nucleo di RTM da venti millimetri di spessore per il tetto e per il pavimento, mentre pareti laterali e montanti sono completamente rivestiti con pannelli in poliuretano per evitare ponti termini.
Per l’allestimento interno si parte dalla zone della dinette e si arretra a mano a mano realizzando bagno, cucina e camera da letto. Tranne il bagno, che viene montato direttamente dentro il van, tutti gli altri mobili fanno il loro ingresso come moduli dalla parte posteriore. Da notare che, per migliorare ulteriormente la coibentazione del veicolo, sul retro dei pensili viene montata una fascia aggiuntiva di materiale isolante. Montati i mobili e le finestre, come ultima operazione prima dei controlli finali (impermeabilità, impianti, finiture) rimane solo l’installazione dell’eventuale tetto a soffietto o del cupolino panoramico anteriore.
Con l’apertura dello stabilimento di Ormož e la riorganizzazione di Odranci, Carthago e Malibu sono così pronte non solo ad affrontare le sfide sul breve periodo, ma anche a reagire prontamente agli sviluppi di mercato di medio e lungo periodo.